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　　1、第三章 耐火材料的生产过程耐火材料在生产过程中，虽然不同耐火制品所使用的原料不同，具体控制工艺条件也不同，但它们的生产工序和加工方法基本上是一致的。如在制品生产过程中一般都要经过原料破碎、细磨、筛分、配料、混练、成型、干燥和烧成等加工工序，而且在这些加工工序中影响制品质量的基本因素也大致相同。因此，学习和了解耐火材料生产过程中带有共同性的工艺过程，将有助于掌握各种不同耐火制品的生产工艺特点。因此，这一章将全面地介绍耐火材料制品的生产过程。第一节 原料加工一、破粉碎生产耐火材料用耐火熟料(或生料)的块度，通常具有各种不同的形状和尺寸，其大小可由粉末状至350左右的大块。另外，由实验和理论计算表明

　　2、，单一尺寸颗粒组成的泥料不能获得紧密堆积，必须由大、中、小颗粒组成的泥料才能获得致密的坯体。因此，块状耐火原料经拣选后必须进行破粉碎，以达到制备泥料的粒度要求。耐火原料的破粉碎，是用机械方法(或其他方法)将块状物料减小成为粒状和粉状物料的加工过程，习惯上又称为破粉碎，具体分为粗碎、中碎和细碎。粗碎、中碎和细碎的控制粒度根据需要进行调整。粗碎、中碎和细碎分别选用不同的设备。（一）粗碎粗碎物料块度从350破碎到小于5070。粗碎通常选用不同型号的颚式破碎机。其工作原理是靠活动颚板对固定颚板作周期性的往复运动，对物料产生挤压、劈裂、折断作用而破碎物料的。（二）中碎中碎物料块度从5070粉碎到小于52

　　3、0。中碎设备主要有圆锥破碎机、双辊式破碎机、冲击式破碎机、锤式破碎机等。圆锥破碎机的破碎部件是由两个不同心的圆锥体，即不动的外圆锥体和可动的内圆锥体组成的，内圆锥体以一定的偏心半径绕外圆锥中心线作偏心运动，物料在两锥体间受到挤压和折断作用被破碎。双辊式破碎机是物料在两个平行且相向转动的辊子之间受到挤压和劈碎作用而破碎。冲击式破碎机和锤式破碎机是通过物料受到高速旋转的冲击锤冲击而破碎，破碎的物料获得动能，高速冲撞固定的破碎板，进一步被破碎，物料经过反复冲击和研磨，完成破碎过程。（三）细碎细碎（细磨）物料粒度从530细磨到小于0.088或0.044，甚至约0.002。细碎设备有筒磨机、雷蒙磨机（又

　　4、称悬辊式磨机）、振动磨机、气流磨机和搅拌式磨机等。几种细碎机的特点见表31。表3-1 细碎机设备特点设备类型筒磨机雷蒙磨机振动磨机气流磨机搅拌式磨机工作原理利用筒体研磨介质对物料的冲击碰撞和滚动研磨作用使物料粉碎利用离心旋转磨辊对物料的挤压和研磨作用使物料粉碎利用筒体研磨介质对物料的高频碰撞和研磨作用使物料粉碎利用高速气流形成强烈紊流场使其中的颗粒自撞、摩擦粉碎颗粒通过搅拌装置搅动研磨介质产生摩擦、剪切和冲击破碎颗粒入料尺寸/0.5出料尺寸/0.0740.0880.0440.0880.0440.0020.0100.0010.010 产量/kg/h05

　　5、001001000影响耐火原料破粉碎的因素，主要是原料本身的强度、硬度、塑性和水分等，同时也与破粉碎设备的特性有关。在耐火材料生产过程中，将耐火原料从350左右的大块破粉碎到30.088的各粒度料，通常采用连续粉碎作业，并根据破粉碎设备的结构和性能特点，采用相应的设备进行配套，例如采用颚式破碎机、双辊式破碎机、筛分机、筒磨机，或者采用颚式破碎机、圆锥破碎机、筛分机、筒磨机等进行配套，对耐火原料进行连续破粉碎作业。连续破粉碎作业的流程通常有两种，即开流式(单程粉碎)和闭流式(循环粉碎)。开流式粉碎的流程简单，原料只通过破碎机一次。但是，要使原料只经过一次粉碎后完全达

　　6、到要求的粒度，其中必然会有一部分原料成为过细的粉料，这称之为过粉碎现象。它不但降低粉碎设备的粉碎效率，而且不利于提高制品的质量。闭流式粉碎时，原料经过破碎机后被筛分机将其中粗粒分开，使其重新返回破碎机与新加入的原料一起再进行粉碎。显然，闭流式粉碎作业的流程较复杂，并需要较多的附属设备。但采用闭流式粉碎时，破碎机的粉碎效率较高，并可减少原料的过粉碎程度。在耐火材料生产中，原料破碎通常采用开流式，而粉碎系统采用闭流式循环粉碎。原料在破粉碎过程中不可避免地带入一定量的金属铁杂质。这些金属铁杂质对制品的高温性能和外观造成严重影响，必须采用有效方法除去。除铁方法有物理除铁法和化学除铁法。物理除铁法是用强

　　7、磁选机除铁，对颗粒和细粉选用不同的专用设备。化学除铁法是采用酸洗法除铁。对于白刚玉等高纯原料，用该方法除铁才能保证原料的高纯度。除铁设备有耐酸泵、耐酸缸、搅拌机、离心机、干燥机和打粉机等。二、筛分耐火原料经破碎后，一般是大中小颗粒连续混在一起。为了获得符合规定尺寸的颗粒组分，需要进行筛分。筛分是指破粉碎后的物料，通过一定尺寸的筛孔，使不同粒度的原料进行分离的工艺过程。筛分过程中，通常将通过筛孔的粉料称为筛下料，残留在筛孔上粒径较大的物料称为筛上料，在闭流循环粉碎作业中，筛上料一般通过管道重返破碎机进行再粉碎。根据生产工艺的需要，借助于筛分可以把颗粒组成连续的粉料，筛分为具有一定粒度上下限的几种

　　8、颗粒组分，如31的组分和小于1的组分等。有时仅筛出具有一定粒度上限(或下限)的粉料，如小于3的全部组分或大于1的全部组分等。要达到上述要求，关键在于确定筛网的层数和选择合理的筛网孔径。前者应采用多层筛，后者可采用单层筛。筛分时，筛下料的粒度大小不仅取决于筛孔尺寸，同时也与筛子的倾斜角、粉料沿筛面的运动速度、筛网厚度、粉料水分和颗粒形状等因素有关。在生产时，改变筛子的倾斜角或改变粉料沿筛面的运动速度，就可在一定程度上调整筛下料的颗粒大小。各厂在实际生产中对筛网孔尺寸大小的表示方法不尽相同，常用的表示方法有目、孔、号和筛孔实际尺寸数等，见表32。表32 编织筛网简明规格筛号筛孔尺寸筛号筛孔尺寸筛号

　　10、.06260000.0025250.712700.05370000.00125目前，耐火材料生产用的筛分设备主要有振动筛和固定斜筛两种，前者筛分效率高达90%以上，后者则低，一般为70%左右。三、粉料贮存耐火原料经粉碎、细磨、筛分后，一般存放的贮料仓内供配料使用。粉料贮存在料仓内的最大问题是颗粒偏析。因为在粉料颗粒中一般都不是单一粒级，而是由粗到细的连续粒级组成的，只是各种粉料之间颗粒大小和粒级之间的比例不同而已。当粉料卸入料仓时，粗细颗粒就开始分层，细粉集中在卸料口的中央部位，粗颗粒则滚到料仓周边。当从料仓中放料时，中间的料先从出料口流出，四周的料随料层下降，而分层流向中间，然后从出料口流出

　　11、而造成颗粒偏析现象。目前生产中解决贮料仓颗粒偏析的方法，主要有以下几种：1)对粉料进行多级筛分，使同一料仓内的粉料粒级差值小些。2)增加加料口，即多口上料。3）将料仓分隔。第二节 泥料的制备生产耐火制品的泥料(也称砖料)是按一定比例配合的各种原料的粉料，在混练机混练过程中加入水或其他结合剂而制得的混合料。它应具有砖坯成型时所需要的性能，如塑性和结合性等。泥料制备工序包括配料和混练两个工艺过程。一、配料根据耐火制品的要求和工艺特点，将不同材质和不同粒度的物料按一定比例进行配合的工艺称为配料。配料规定的配合比例也称配方。确定泥料材质配料时，主要考虑制品的质量要求，保证制品达到规定的性能指标；经混练

　　12、后砖料具有必要的成型性能，同时还要注意合理利用原料资源，降低成本。（一）粒度组成泥料中颗粒组成的含意包括：颗粒的临界尺寸、各种大小颗粒的百分含量和颗粒的形状等。颗粒组成对坯体的致密度有很大影响。只有符合紧密堆积的颗粒组成，才有可能得到致密坯体。计算不同尺寸的圆球体堆积状态表明，通常向大颗粒的组分中加入一定数目尺寸较小的颗粒，使其填充于大颗粒的间隙中，则堆积物间隙可进一步降低。假如向第一组球内引入第二组球，其尺寸比第一组球小，第二组球在空隙内也能以配位数为8的方式堆积，则混合物的空隙下降为14.4%。依此类推，再加入体积更小的第三、第四组球，则空隙还会进一步下降，见表33。当三组分球作最紧密堆积

　　13、时，气孔率下降显著，当组分大于3时，则气孔率下降幅度减小。在工艺上主要是用来满足耐火制品气孔率、热震稳定性以及透气性的要求，但实际应用时，除考虑最紧密堆积原理外，还须根据原料的物理性质、颗粒形状、制品的成型压力、烧成条件和使用要求全面考虑并加以修正。表33 多组分球体堆积特征球体组分球体体积，%气孔率，%气孔率下降，%16238-285.614.423.6394.65.49.0498.02.03.4599.20.81.2最紧密堆积的颗粒，可分为连续颗粒和不连续颗粒。图3-1给出不连续三组分填充物堆积密度的计算值和实验值，由图可见，堆积密度最大的组成为：5565%粗颗粒，1030%中颗粒，153

　　14、0%细颗粒。 虚线计算结果，实线 熟料堆积的气孔率用不连续颗粒可以得到最大的填充密度，但其缺点是将产生严重的颗粒偏析，而且也是不实际的。实际生产中，还是选择级配合理的连续颗粒，通过调整各粒级配合的比例量，达到尽可能高的填充密度。在连续颗粒系列中，设D是最大颗粒粒径，d是任意大小颗粒的粒径，y是粒径d以下的含有量，若取配合料总量为100%，则yl00(d/D)q式中q值随颗粒形状等因素变化，实际上取0.30.5时，该颗粒系列构成紧堆积。文献报导适应于耐火材料颗粒组成的计算公式：y+(1-)(d1/D)n100式中 系数，取决于物料的种类和细粉的数量等因素，一般情况下，00.4；n

　　15、指数，与颗粒的分布及细粉比例有关，n0.50.9；D临界颗粒尺寸；d1最小颗粒尺寸。从式中不难看出，物料的堆积密度与物理一化学性质以及D、n和值有关。在一定范围内，试样显气孔率随细粉的增加而降低。当0.31和0.32时，临界粒度为3和4的物科，从其紧密堆积时的颗粒组成计算得知，006的颗粒应占34和42。在耐火制品生产中，通常力求制得高密度砖坯，为此常要求泥料的颗粒组成应具有较高的堆积密度。要达到这一目的，只有当泥料内颗粒堆积时形成的孔隙被细颗粒填充，后者堆积时形成的孔隙又被更细的颗粒填充，在如此逐级填充条件下，才可能达到泥料颗粒的最紧密堆积。在实际配制泥料时，要按照理论直接算出达到泥料最紧密

　　16、堆积时的最适宜的各种粒度的直径和数量比是困难的，但是按照紧密堆积原理，通过实验所给出的有关颗粒大小与数量的最适宜比例的基本要求，对于生产是有重要的指导意义。通过大量的试验结果表明，在下述条件下能获得具有紧密堆积特征的颗粒组成：1)颗粒的粒径是不连续的，即各颗粒粒径范围要小。2)大小颗粒间的粒径比值要大些，当大小粒径间的比值达56以上时，即可产生显著的效果。3)较细颗粒的数量，应足够填充于紧密排列的颗粒构成的间隙中。当两种组分时，粗细颗粒的数量比为73；当三种组分时为712，其堆积密度较高。4)增加组分的数目，可以继续提高堆积密度，使其接近最大的堆积密度。上述最紧密堆积理论，只是对获得堆积密度大

　　17、的颗粒组成指出了方向，在实际生产中并不完全按照理论要求的条件去做。这首先是因为粉料的粒级是连续的，要进行过多的颗粒分级将使得粉碎和筛分程序变得很复杂；其次，虽然能紧密堆积的颗粒组成是保证获得致密制品具有决定性意义的条件，但在耐火制品生产过程中还可以采用其他工艺措施，也同样能提高制品的致密度。另外，原料的性质，制品的技术要求和后道工序的工艺要求等，都要求泥料的颗粒组成与之相适应。因此，在生产耐火制品时，通常对泥料颗粒组成提出的基本要求是：1)应能保证泥料具有尽量大的堆积密度。2)满足制品的性质要求，如要求热稳定性好的制品，应在泥料中适当增加颗粒部分的数量和增大临界粒度；对于要求强度高的制品，应增

　　18、加泥料的细粉量；对于要求致密的抗渣性好的制品，可以采取增大粗颗粒临界粒度和增加颗粒部分的数量，从而提高制品的密度，降低气孔率，如镁碳砖。3)原料性质的影响，如在硅砖泥料内，要求细颗粒多些，使砖坯在烧成时易于进行多晶转化；而镁砖泥料中的细颗粒过多则就易于水化，对制品质量不利。4)对后道工序的影响。如泥料的成型性能，用于挤泥成型应减小临界粒度，并增大中间粒度数量；用于机压成型大砖，应增加临界粒度。普通耐火制品为三级配料，这类制品如普通粘土砖、高铝砖等。制造耐火制品用泥料的颗粒组成多采取“两头大，中间小”的粒度配比，即在泥料中粗、细颗粒多，中间颗粒少。因此，在实际生产中，无论是原料的粉碎或泥料的制备

　　19、，在生产操作和工艺检查上，对大多数制品的粉料或泥料，只控制粗颗粒筛分(如32或21)和细颗粒筛分(如小于0.088或小于0.5)两部分的数量。中、高档耐火制品采用多级配料，如镁碳砖、铝碳滑板砖、刚玉砖等，根据制品的性能要求配料更为细致。（二）原料组成配料组成的除规定原料粒度比例外，还有原料种类比例。所用原料的性质及工艺条件应满足制品类型和性能要求。1.从化学组成方面看，配料的化学组成必须满足制品的要求，并且要求应高于制品的指标要求。因为要考虑到原料的化学组成有可能波动，制备过程中可能引入的杂质等因素。2.配料必须满足制品物理性能及使用要求。选择原料的纯度、体积密度、气孔率、类型（烧结料或电熔料

　　20、）等；选择原料的材质。3.坯料应具有足够的结合性，因此配料中应含有结合成分。有时结合作用可有配料中的原料来承担，但有时主体原料是瘠性的，则要有具有粘结能力的结合剂来完成，如纸浆废液、糊精、结合粘土和石灰乳等。纸浆废液不影响制品化学组成，而结合粘土和石灰乳影响制品化学组成。所选用的结合剂应当对制品的高温性能无负面作用，粘土和石灰乳可分别用作高铝砖和硅砖的结合剂。（三）配料方法通常配料的方法有重量配料法和容积配料法两种。重量配料的精确度则较高，一般误差不超过2%，是目前普遍应用的配料方法。重量配料用的秤量设备有手动称量秤、自动定量秤、电子秤和光电数字显示秤等。上述设备中，除手动称量秤外，其它设备都

　　21、可实现自动控制。它们的选用应根据工艺要求、自动控制水平以及操作和修理技术水平而定。容积配料是按物料的体积比来进行配料，各种给料机均可作容积配料设备，如皮带给料机、圆盘给料机、格式给料机和电磁振动给料机(不适用于细粉)等。容积配料一般多使用于连续配料，其缺点是配料精确性较差。二、混练混练是使不同组分和粒度的物料同适量的结合剂经混合和挤压作用达到分布均匀和充分润湿的泥料制备过程。混练是混合的一种方式，伴随有一定程度的挤压、捏和、排气过程在内。影响泥料混练均匀的因素很多，如合理选择混练设备，适当掌握混练时间，以及合理选择结合剂并适当控制其加入量等，都有利于提高泥料混练的均匀性。另外，加料顺序和粉料的

　　22、颗粒形状等对泥料混练的均匀性也有影响，如近似球形颗粒的内摩擦力小，在混练过程中相对运动速度大，容易混练均匀，棱角状颗粒料的内摩擦力大，不易混练均匀，故与前者相比都需要较长的混练时间。（一）混合混练设备目前，在耐火材料生产中根据不同用途和目的，常用的混合混练设备有：预混合设备、造粒设备、混练设备等。1.预混合设备预混合设备是生产各类耐火材料过程中，混合细粉、微粉和微量添加剂时所使用的设备，可使细粉和微量添加剂充分混合均匀。常用的预混合设备有螺旋锥型混合机、双锥型混合机及V型混合机等。（1）螺旋锥型混合机螺旋锥型混合机结构简单、能耗低、混合均匀，适合于粉料及密度相差小的各种物料的干混合。螺旋锥型混

　　23、合机有单螺旋、双螺旋、三螺旋等多种，每批次混合量较大、混合均匀度要求较高时可选用双螺旋或三螺旋锥型混合机。螺旋锥型混合机由固定的锥形筒体、螺旋轴和传动装置等部分组成，容积为0.56m3。其结构见图3-2。（2)双锥型混合机双锥型混合机是通过回转罐体将各种微细粉混合均匀的混合设备。双锥型混合机适合于混合具有流动性好的干粉物料。如设置套管，还可以对混合物料进行加热和干燥等作业。双锥型混合机由罐体、驱动装置、滑环箱、支撑台和机架组成,容积为0.52.2m3。其结构见图3-3。1 转臂拉杆；2电动机及摆线滑环箱；2罐体；3驱动装置；

　　24、4支撑台架图3-3双锥型混合机结构示意图（3）V型混合机V型混合机是通过同时回转筒体及搅拌轴高速旋转将各种微细粉混合均匀的混合设备。V型混合机由筒体、驱动装置、螺旋轴和机架等组成。其结构见图3-4。1支架；2筒体；3搅拌轴；4电动机图3-4 混合机结构示意图2.混练设备（1）湿碾机湿碾机是利用碾轮与碾盘之间的转动对泥料进行碾压、混练及捏合的混合设备。主要常见老型号是底部下传动盘转湿碾机1600450及1600400两种及少量上部传动碾砣转的湿碾机，这些设备笨重，混合过程中物料易被粉碎，动力消耗大。但由于其结构简单，在耐火材料厂尚未被完全替代。新型号的湿碾机有某公司设计的2400及SJH-28型

　　25、二种。SJH-28型湿碾机外形图见图3-5。 图3-5 SJH-28型湿碾机外形图（2）行星式强制混合机行星式强制混合机的中心立轴担有一对悬挂轮、两付行星铲和一对侧括板，盘不转，中心立轴转，带动悬挂轮、行星铲和侧括板顺时针转，行星铲又作逆时针自转，泥料在三者之间为逆流相对运动,在机内既作水平运动又被垂直搅拌,56min可得到均匀混合,而颗粒不破碎。根据工艺需要，可以增添加热装置。该机效率高、能耗低、混合均匀；整机密封好，无粉尘、噪音低；出料迅速、干净。可混合干料、半干料、湿料或胶状料。主要型号有PZM-750，QHX-250。（3）600L高速混合机高速混合机由混合槽、旋转叶片、传动装置、出料

　　26、门以及冷却、加热装置等部分组成。结构见图3-6。1入料口；2锥形壳体；3旋转叶片；4传动装置；5碾盘；6出料门图3-6 600 L高速混合机混合槽是由空心圆柱形碾盘、锥台形壳体和圆球形顶盖等组成的容器。下部碾盘为夹套式结构，由冷却、加热装置向夹套供给冷水或热水，控制物料混合温度。主轴上安装特殊形状的搅拌桨叶，构成旋转叶片。旋转叶片的转速有两种，分别是60rmin-1和120 rmin-1，在工作过程中可以变换速度，从而使物料得到充分的混合。参与混合的各种原料及结合剂，由上部入料口投入。电动机通过皮带轮、减速机带动旋转叶片旋转，在离心力的作用下，物料沿固定混合槽的锥壁上升，向混合机中心作抛物线、动，同时随旋转叶片作水平回转，处于一种立体旋流状态，对于不同密度、不同种类的物料易于在短时间内混合均匀，混合比率比一般混合机高一倍以上。混合后的物料由混合槽的侧面出料门排出。为适应某些物料混合温度要求，由冷却、加热装置对物料进行冷却、加热和保温等调控，从而获得高质量的混料。高速混合机不破碎泥料颗粒，混合均匀，混料效率高，能控制混料温度，特别适应混合含石墨的耐火泥料。该机已在生产高级含碳耐火材料制品的厂家得到推广。（4）强力逆流混合机强力逆流混合机是应用逆流相对运动原理，使物料反复分散、掺和的混合设备。由旋转料盘、搅拌星高速转子、固定刮板、卸料门、液压装置、机架及密封护罩等部分组成。底盘直径为1

　　28、4002200，围圈侧壁高一般为料层厚度的23倍。不同盘径的混练量一般为5001500L。在混合机的料盘中，偏心安装搅拌星与高速转子。料盘以低速顺时针方向旋转，连续不断地将物料送入中速逆时针转动的搅拌星的运动轨迹内，借助料盘旋转及刮料板的作用，将物料翻转送入高速逆时针旋转的高速转子运动的轨迹内进行混料。在连续的、逆流相对运动的高强度混练过程中，物料能够在很短的时间内混合均匀一致。通常在60-120s内即可达到所需的混合程度。（二）混练时间在泥料混练时，通常混练时间越长，混合得越均匀。在泥料混合初期，均匀性增加很快，但当混合到一定时间后，再延长混合时间对均匀性的影响就不明显了。因此，对于不同类型

　　29、混合机械所需混合时间是有一定限度的。物料中脊性料的比例、结合剂与物料的润湿性等影响混练的难易程度，因此不同性质的泥料对混练时间的要求也不同。如用湿碾机混练时，粘土砖料为410分钟，硅砖料为15分钟左右，镁砖料则20分钟左右，铝碳料约为30分钟。混练时间太短，会影响泥料的均匀性；而混练时间太长，又会因颗粒的再粉碎和泥料发热蒸发而影响泥料的成型性能。因此，对不同砖种泥料的混练时间应加以适当控制。为了减少湿碾机混练时的再粉碎现象，通常可调节湿碾机的碾砣与底盘间的间距，使碾砣与底盘之间留有4050的间隙。泥料在单轴或双轴搅拌机内的混练时间长短，取决于浆叶的形状和倾斜角，适当安装部分反流向倾斜的浆叶，可

　　30、延长搅拌时间，提高泥料混合的均匀性。（三）混练顺序用湿碾机混练泥料时，加料顺序会影响混练效果。通常先加入颗粒料，然后加结合剂，混合23分钟后，再加细粉料，混合至泥料均匀。若粗细颗粒同时加入，易出现细粉集中成小泥团及“白料”。泥料的混练质量对成型和制品性能影响很大。混练泥料的质量表现为泥料成分的均匀性（化学成分、粒度）和泥料的塑性。在高铝砖实际生产中，通常以检查泥料的颗粒组成和水分含量来评定其合格与否。混练质量好的泥料，细粉形成一层薄膜均匀地包围在颗粒周围，水分分布均匀，不单存在于颗粒表面，而且渗入颗粒的孔隙中；泥料密实，具有良好的成型性能。如果泥料的混练质量不好，则用手摸料时有松散感，这种泥料

　　31、的成型性能就较差。三、困料“困料”就是把初混后的泥料在适当的温度和湿度下贮放一定的时间。泥料困料时间的长短，主要取决于工艺要求和泥料的性质。困料的主要目的是增加泥料的塑性，改善成型性能。通常困料时，应避免泥料水分的散失。困料的作用还随泥料性质不同而异，如粘土砖料，是为了使泥料内的结合粘土进一步分散，从而使结合粘土和水分分布得更均匀些，充分发挥结合粘土的可塑性能和结合性能，以改善泥料的成型性能；而对氧化钙含量较高的镁砖泥料进行困料，则为了使CaO在泥料中充分消化，以避免成型后的砖坯在干燥和烧成初期由于CaO的水化而引起坯体开裂；又如，对用磷酸或硫酸铝作胶结剂的泥料进行困料，主要是去除料内因化学反

　　32、应产生的气体等等。随着耐火材料生产技术水平的发展和原料质量的提高(如半干料机压成型法的普遍应用和高压力液压机的采用)，使大部分耐火制品在生产过程中省略了困料工序，从而简化了耐火材料生产工艺。第三节 成型将泥料加工成具有一定形状的坯体的过程称为成型，成型的坯体具有较致密的均匀的结构，并具有一定的强度。一、成型方法生产耐火制品的成型方法，常用的有以下几种。（一）注浆成型将泥浆注入石膏模中，石膏模吸收泥浆中的水分，并在石膏模表面集结成水分较少的泥料膜，时间越长，集结的泥料膜就越厚。注浆后石膏模放置的时间，主要根据制品所需要的厚度来确定。当达到坯体所需厚度时，将石膏模内多余的泥浆倒出，并继续放置一定时

　　33、间，待坯体具有一定强度后脱模、晾干和进行修坯。注浆成型用泥浆的水分含量，一般为3545%。此法主要用于生产薄壁中空制品，如热电偶套管，高温炉管和坩埚等。（二）可塑成型可塑成型（也称挤压成型），一般指含水量1625%的呈塑性状态的泥料制坯方法，使可塑性泥料强力通过模孔的成型方法称为挤压成型。通常用连续螺旋式挤泥机或叶片式搅拌机与液压机连用，将泥料混合、挤实和成型。这种成型方法适宜于将可塑泥料加工成断面均称的条形和管形等坯体。（三）机压成型机压成型又称半干法成型，指用含水量在27%左右的泥料制备坯体的方法。一般采用各种压砖机、捣固机、振动机械成型。与可塑成型相比，坯体具有密度高、强度大、干燥和烧成

　　34、收缩小、制品尺寸容易控制等优点，半干成型是常用的成型方法。（四）熔铸成型这是一种将物料经高温熔化后，直接浇铸成制品的方法。目前主要用于生产电熔刚玉、莫来石和锆刚玉等高级耐火材料。耐火材料的其他成型方法有热压成型和热压注法成型等多种方法。目前耐火材料制品主要采用机压成型。下面着重介绍机压成型。二、机压成型（一）压制过程普通的机压成型砖坯的压制过程，实质上是一个使泥料内颗粒密集和空气排出形成致密坯体的过程。通常用压力收缩曲线中看出，压制过程是按几个阶段进行的。在第一阶段中，泥料在压力作用下颗粒发生移动，形成坯体。其特点是泥料压缩量大，而且压缩量几乎与压力成正比增加；当坯体被压缩到一

　　35、定程度后，就进入了压制过程的第二个阶段。在这个阶段中，成型压力已增加到能使泥料内颗粒发生脆性和弹性变形的程度，所以在压制时由于泥料内颗粒受压变形和多角型颗粒的棱角被压掉，从而使坯体内颗粒间的接触面增加，摩擦阻力增大。因此，使这一阶段的压制特性表现为跳跃式的压缩变化，即呈阶梯形变化曲线；当压制进入第三阶段时，成型压力已超过临界压力，即使压力再升高，坯体几乎不再被压缩。图37 坯体压制过程曲线在耐火材料生产中并不希望三个阶段都进行。因为砖坯成型时要求其颗粒不被压碎而只进行颗粒移动密集和排除空气。所以砖坯的实际压制过程一般都在第一阶段内进行。砖坯的上述压制特征说明，泥料的自然堆积密度越大，颗粒间的摩

　　36、擦力越小，泥料受单位压力作用时的压缩量就越大，砖坯的体积密度也就越高。因此，在泥料中加入一些有机活化剂，增大泥料内颗粒的活动能力和降低泥料与模壁之间的摩擦力，可以提高砖坯压制的密实程度。（二）层密度现象成型后砖坯的密度沿着加压的方向递变的现象称为层密度。由上方单向加压的砖坯，一般是上密下疏，在同一水平，则中密外疏。在同一块砖坯上会出现密实程度不同的原因，主要是存在着泥料中颗粒与颗粒之间的摩擦(称内摩擦)和压制过程中泥料与模壁之间的摩擦(称外摩擦)。当压制砖坯时，上部料层先受压，压力沿受压方向一层层地往下传递，在传递过程中，部分压力消耗在克服内、外摩擦力的作用上，因而出现压力递减现象，造成砖坯沿

　　37、受压方向离受压面越远，密实程度越低的不均匀性，即如图3-8所示的那样，D1D2D3。压制砖坯时的层密度现象，对厚度及高度大的砖坯表现得比较明显，这与压制上述制品压力递减程度有密切关系。图38 成型坯体密度的不均匀性在耐火材料生产中，为了减轻或消除砖坯压制时产生的层密度现象，通常采取如下的几种方法：1)对厚度及高度大的制品，一般采用双面加压，以缩短压力传递距离，减少压力递减程度。2)提高模板加工精度和在模壁上涂以润滑油，以降低泥料和模壁之间的摩擦力。3)在泥料内加入一些活化剂(如纸浆废液等)，以降低压制时泥料内的摩擦力。4)采用等静压成型，以及压砖操作时采取多次加压。（三）弹性后效弹性后效通常是

　　38、指在模型内由泥料制成的坯体受力时产生的变形，在外力解除后引起坯体膨胀的现象。造成这种现象的主要原因是泥料内含有空气和水分，在成型加压时它们发生压缩和迁移。而在撤压后。又发生再迁移和膨胀，从而引起坯体的体积膨胀。成型时，坯体受压方向所受到的压力数倍于横向压力，因而弹性后效在纵向(受压方向)上较大。当成型压力取消后，坯体的横向膨胀被模壁所阻，纵向周边的膨胀又为侧壁摩擦力所阻，因此使砖坯纵向中间部位呈现出较大的膨胀。由弹性后效引起的砖坯体积膨胀，当砖坯强度不足时，会使砖坯产生垂直于加压方向的裂纹(又称层裂)。（四）提高砖坯成型质量的主要措施1.要求泥料具有适当而稳定的颗粒组成压制砖坯时，如泥料中粗颗

　　39、粒过多，易使砖坯边角不严。表面粗糙和顾粒脱落；泥料过细，则由于泥料中气膜(或水膜)大，压制时弹性后效大，易引起层裂。2.压力和水分间必须相适应泥料中的水分主要起着结合作用和润滑作用，它有利于泥料在成型压力作用下颗粒间发生移动。水分含量较低的泥料成型时，其内摩擦较大，要获得致密坯体，就必须有较高的成型压力。但水分含量大的泥料则不能采用高压力成型，因为高水分泥料成型时的弹性后效大，而且水分易向坯体的不致密处集中，因此采用高压力成型时易产生过压裂纹。总的来说，成型压力和泥料水分含量要求成反比。例如，粘土制品，当采用低压力成型(手工成型)时，泥料水分一般为89 %；而采用高压成型(机压成型)时，水分就

　　40、应低些，一般为35%。3.成型操作摩擦压砖机成型时，初压应轻而缓慢，有利于泥料中空气排除，如果初压过重过急，表层压密，空气不能外逸，就易产生过大的弹性后效而使砖坯开裂。所以目前生产中均采用先轻后重的压砖原则。（五）成型设备及模具1.成型设备目前，成型耐火材料坯体用的机械设备主要有摩擦压砖机、杠杆压砖机、液压机、回转压砖机、振动成型机等。关于生产中具体选用何种设备，需根据制品的形状、尺寸、性能要求以及生产数量等因素综合考虑而定。(1)摩擦压砖机用摩擦轮通过丝杠带动滑块作上下往复运动的压砖机。该压砖机结构简单，易操作和维修，适应性强，是耐火材料生产中应用较多的成型设备。常用的摩擦压砖机的规格有公称

　　41、压力为1600kN、3000kN、4000kN，高吨位的有6500kN、10000kN、15000kN等。成型中注管砖或较厚的砖型，采用高冲程摩擦压砖机。摩擦压砖机结构示意图见图39。 1机架；2传动装置；3横轴及立轮；4飞轮及螺旋主轴；5滑块及冲头；6操作装置；7出砖器图39 摩擦压砖机结构示意图（2）液压摩擦压砖机在压砖过程初期宜施加低压力，可使成型的泥料在砖模中排气。液压摩擦压砖机初压采用液压缸将压块压下加压（其压力仅为最终压力的几十分之一），之后再利用摩擦机构产生的冲击力打击压块，完成压砖。这种采用油压预压和摩擦压力结构相结合的压砖机，使用性能比一般摩擦压砖机优越，但需增加液压系统，所

　　42、以造价高。（3）液压压砖机该机特点是用液体传递能量产生静压力，工作平稳，双面加压，调节压力方便，容易满足耐火制品成型工艺的要求，压砖质量好。为适应耐火材料各种制品发展的需要，高性能、带有真空脱气的高吨位液压压砖机有了进一步的发展，如12000kN、20000kN、32000kN、50000kN压力的液压压砖机先后开发应用，可以用来成型多种耐火制品，诸如转炉大型衬砖及含碳特殊制品等，都能获得致密和外形尺寸精度高的砖坯。所以液压压砖机，在使用中显示出适应性大，操作自动化程度高和成型精度高等方面的优越性。液压压砖机的设备费用高，维护复杂。其结构示意图见图310。1主机上横梁；2充液油箱；3主油缸；4

　　43、浮动台油缸；5上模头；6夹砖机；7模套；8砖厚检测装置；9浮动工作台；10下模头；11控制台；12砖坯运输胶带；13主机底座；14液压传动装置；15送料滑架；16给料胶带；17贮料斗；18搅拌器；19工作料斗；20送料箱图310 液压压砖机结构示意图（4）等静压机通过液体或气体传递压力使坯体各个方向均匀受压得到致密成型。等静压机分为冷等静压机和热等静压力两种。在耐火材料工业中主要应用冷等静压机，工作介质用油或水。由于等静压机设备费用高，生产效率低，所以只用于其它成型设备满足不了工艺要求的和不能成型的、形状复杂的、大型及细长形的制品，如成型长水口砖、浸入式水口砖及整体塞棒以及特殊制品等。其结构示

　　44、意图见图311。1上盖，2橡皮盖，3高压容器，4橡胶膜，5支撑架，6粉料，7油，8加压用橡皮膜，9成型用橡皮膜，10脱模装置图311等静压成型机示意图（5）杠杆压砖机利用机械杠杆结构组成的压砖机，在固定模内进行双面加压，其冲头行程值是恒定的，适用压制尺寸较小的标普型粘土砖，在高压杠杆压砖机上也可压制镁质制品。这种压砖机的加压制度调节困难。（6）振动成型机在加压条件下靠振动力成型的设备，用以成型复杂的异型和巨型砖。振动成型设备类型甚多，按振动器驱动方式，有机械的、电磁的、气动的及液压的；按振动器加压装置的设置方式，分为下部振动上部加压、上部振动上部加压和侧部振动上部加压等形式。2.模具无论采用哪

　　45、种成型机械，对其砖模的结构和模板的质量都是很关键的间题。在设计和制作模具时一般应考虑以下几个原则：(1)缩放尺率。耐火制品的外形尺寸必须符合规定要求，而砖坯在干燥和烧成过程中都将发生体积变化，特别在烧成过程中体积变化较大。一般制品产生收缩，而硅砖则由于多晶转变作用产生膨胀。因此，在设计模型时必须考虑缩放尺，以保证制品尺寸的正确性。在实际生产中，砖模尺寸通常按下式进行计算。对于烧成时收缩的制品：砖模尺寸成品尺寸+成品尺寸放尺率对于烧成时膨胀的制品：砖模尺寸成品尺寸成品尺寸缩尺率一般是根据不同砖种和泥料，通过实际试验来确定的。目前，我国生产硅砖时，缩尺率一般为23%；粘土砖放尺率为12%。计算砖模

　　46、尺寸时应注意，由于砖坯烧成时装窑的受压方向和非受压方向的收缩(或膨胀)值不同，所以对同一块制品根据其烧成时受压和非受压情况规定不同的缩放尺率。对烧成时收缩的制品，其受压方向的放尺率应大些，通常较非受压方向增加0.51%；而对烧成膨胀的制品，其受压方向的缩尺率就应小些。(2)模板安装应有锥度，下口小、上口大、对称，并要保证制品尺寸合格。模型安装后的锥度一般为千分之五。有的砖型尺寸公差要求小，模板安装也可没有锥度，采用活动模板的办法解决。内模板外侧设计锥度，坯体出模时连同内模一起顶出，外模板固定。(3)模板必须表面光洁、平整、并有较高的硬度。(4)尽可能使该制品的最大面积作为受压面。(5)模型内的

　　47、沟棱处带弧度，模板死角处带12圆弧。(6)有模底凸出部分，尽量做成活楔。(7)不平的面应做成活底。(8)厚度超过150的制品，应考虑两面加压。第四节 砖坯的干燥砖坯干燥的目的是为了提高半成品的强度，以便能够安全运输，堆放和装窑。湿坯经干燥后还能保证在烧成初期可快速升温。特别是在水分含量高的砖坯，若干燥不好，烧成时就会产生严重开裂和变形。一、砖坯的干操过程砖坯的干燥过程实质上是经预热后的热空气(或热烟气)把热量传递给坯体，坯体吸收热量而提高温度，从而使水分蒸发逸出坯体，并随热气体排出干燥器。水分从坯体排除的过程，一般分两个阶段进行，即等速干燥阶段和减速干燥阶段。在等速干燥阶段中，主要是排除砖坯表

　　48、面的物理水，水分蒸发在坯体表面进行。随着水分排除，坯体相应地收缩。故此阶段的干燥速度应慢些，以免坯体急剧收缩而产生开裂，这对含水量高的大型或特异型制品尤为重要。当等速干燥阶段基本结束进入减速干燥阶段时，水分的蒸发便由坯体表面逐渐移向坯体内部，这时坯体的干燥速度受温度、孔隙数量及其大小等因素影响，砖坯从载热体中吸收的热量，一方面提高坯体温度，同时供给水分蒸发。在这个阶段中砖坯的干燥速度与砖坯的温度，以及水蒸气自孔隙向外传递的速度有关。水分在孔隙中蒸发以后，自坯体的内部移向表面，然后扩散至载热体中。当坯体温度升高，而水分蒸发量恰为水蒸气自孔隙中向外传递的最大量时，此时坯体的安全干燥速度最大。因此，

　　49、在这个阶段内，若温度过低，会使水分蒸发量减少，干燥过程就延缓；若温度过高，则会造成坯体内部蒸发的大量水分来不及排出，从而使砖坯产生毛细裂纹，甚至开裂。因此，砖坯干燥时，首先要选择和控制适宜的载热体温度和湿度，以保证砖坯具有最大的安全干燥速度。砖坯干燥时，伴随着水分蒸发过程还常有一些物理化学变化发生。例如，在硅酸铝制品的泥料中，通常还加入少量的亚硫酸纸浆废液，在干燥时浓缩而对坯体中颗粒进行胶结，使坯体强度增加；硅砖中由胶体状态的Ca(OH)2转变为结晶水化物Ca(OH)2H2O以及它与活性SiO2作用所生成的含水硅酸盐(CaOSiO2nH2O)等，均使硅砖坯体强度增加；用水玻璃结合的不烧制品，干

　　50、燥时水玻璃发生缩聚作用，使坯体的强度得到显著提高等等。二、干燥方法及干燥设备目前我国耐火材料厂所用的干燥方法主要有以下几种。1.隧道干燥器干燥隧道干燥器干燥是大、中型耐火材料厂使用最普遍的一种干燥方法。它是属于连续式生产的干燥设备。其热源(载热体)通常用热烟气或用预热器将空气预热后，由干燥器一端(出车端)用鼓风机送入，从另一端(进车端)用抽风机排出。载热体的温度规定视制品种类、形状、大小和坯体内水分含量多少等因素而异，一般送风温度120200，排气温度6090。隧道干燥器常用的规格为：高1.65m、宽0.95m，其长度波动较大，视各厂厂房具体条件而定，一般在2530m左右。砖坯在隧道干燥器内的

　　51、干燥时间一般以推车时间表示，其波动范围较大，通常推车间隔时间为1545分钟左右。对大型或特异型制品，在进入隧道干燥器以前，应在室温条件下先进行自然干燥2448小时，然后再进入隧道干燥器干燥，以防干燥时因收缩过快而开裂。干燥后砖坯的残余水分一般要求为：粘土制品21.0%；硅质制品少于10.5%；镁质制品小于1.0%。2.室式干燥器干燥室式干燥器(或称格子干燥器)是一种间歇式干燥设备，干燥小车推入后，送入载热体进行干燥。由于这种干燥器内载热体的温度和湿度易于调整，因此适宜于干燥大型和特异型制品。此类干燥器的热源一般也采用预热器预热的空气，也有在干燥器内壁安设暖气管道，直接加热干燥器内的空气进行干燥

　　52、。耐火材料制品大部分采用机压成型，成型后砖坯水分含量较低，在干燥过程中收缩不大，因而干燥比较容易，甚至有的工厂将粘土砖、高铝砖等砖坯直接码垛在带有干燥段的隧道窑窑车上进行烧成。这样，可以缩短生产周期，减少运输废品。三、造成干燥废品的原因砖坯由于干燥造成的废品主要有开裂和变形两项。砖坯在干燥过程中，随坯体内水分含量不同而发生不同程度的收缩，湿坯的水分越大，干燥后收缩也越大。砖坯在干燥时，一般来说，表面温度高，收缩大；而中心部位则温度低，收缩小。这种收缩的不均匀性导致砖坯内部产生应力，当这种应力超过砖坯本身的机械强度时，就会造成砖坯干燥开裂和变形。砖坯干燥时收缩的不均匀性也可能由泥料的不均匀性引起

　　53、；而变形也可能是砖坯放置不平等造成。但是，在干燥对初期温度应低些，使坯体内水分缓慢排出，然后再在较高温度下干燥，这是防止砖坯产生干燥开裂的基本方法。四、半成品检查经干燥后的砖坯，通常又称之为半成品。它们在装窑前一般都要按半成品技术条件规定进行检查。其目的是不使已经损坏或不合格的砖坯装入窑内焙烧，以提高成品合格率和免除不必要的燃料消耗。半成品的检查项目主要有外形尺寸公差、缺角、缺棱、扭曲变形和层裂等。检查出来的废品，可以经粉碎后按一定比例掺入泥料内搭配使用。.造成半成品不合格的原因，大致有以下几种：机压成型砖坯：1)因泥料颗粒过粗或泥料混练不均，造成粗颗粒集中部位表面粗糙(麻面)或边角脱落。2)

　　54、模板安装不好或压砖操作不当，造成裂纹或尺寸不合格。3)泥料水分不合适，造成层裂或裂纹等。手工成型砖坯：1)脱模不当而造成微细裂纹或缺角缺棱。2)因砖板不平造成扭曲变形等。其他，如干燥不当造成开裂，或者装卸搬运不小心，运输过程中振动太大等而造成砖坯边角脱落。半成品的检查除外形项目，还有坯体的气孔率、体积密度检验。第五节 烧成烧成是指对砖坯进行煅烧的热处理过程。砖坯经过烧成，可使其中的某些组分发生分解和化合等化学反应，使砖坯烧结形成玻璃质或晶体结合的制品，从而使制品获得较好的体积稳定性和强度，以及其他特性。耐火制品的性质不仅取决于原料的成分和性质、配料组成和生产方法，而且在很大程度上取决于烧成质量

　　55、的好坏。烧成是耐火制品生产过程中的重要一道工序，无论是制品的质量或是企业的技术经济指标，如产品质量、劳动生产率、单位产品燃料消耗定额和产品成本等，都在很大程度上取决于烧成的好坏。所以，烧成是耐火材料生产过程中特别关键的工序。一、烧成窑炉类型耐火材料烧成窑炉的种类很多，但目前耐火制品烧成时，最常用的烧成设备有隧道窑、梭式窑、倒焰窑和热处理窑，如图3-12和图3-13所示。此外还有用于特种要求的窑炉，如电加热式窑炉，根据需要控制窑炉内的气氛。通常采用气体燃料（如天然气、煤气）和液体燃料（如重油、轻柴油等），我国已基本取缔直接使用固体燃料。（一）隧道窑隧道窑属于连续作业的窑炉，是目前耐火材料生产中比

　　56、较先进和普遍使用的窑炉。它的主要优点是机械化、自动化程度高，生产能力较大，热效率也高。但隧道窑在烧制不同品种的砖时，其烧成制度的更换不如梭式窑和倒焰窑灵活。隧道窑沿窑长度方向有预热带、烧成带和冷却带。根据制品类型和工艺要求，有普通隧道窑和高温隧道窑两大类型。高温隧道窑烧成温度可达18001900，窑长50130m，窑宽1.13.2m，年生产能力500032000吨，单位产品热耗66006900KJ/Kg。典型超高温隧道窑的技术规格和性能指标见表3-4。表3-4 典型超高温隧道窑的技术规格和性能指标序号隧道窑规格（长宽高）/m窑车规格（长宽）/m烧 成 品 种生产能力/（ta-1）烧成温度/燃

　　57、料11563.21.13.23.1镁砖、镁铬砖450001650重油2121.52.010.962.21.85镁砖、镁铬砖120001650天然气398.41.850.981.651.6直接结合镁铬砖100001850重油4105.52.20.962.02.2直接结合镁铬砖200001850重油图3-12 隧道窑（二）倒焰窑倒焰窑属于间歇式窑炉。间歇式窑炉具有烧成制度可根据生产需要灵活调整，适合多品种、小批量生产。倒焰窑形状有方形和圆形两种，目前生产上常用的有容积为100m3、150m3、200m3、250m3等倒焰窑，也有几立方米和10m3左右的高温倒焰窑。由于倒焰窑适合烧制大型、特异型制品

　　58、和多种烧成制度、小批量的耐火制品，因此有它的特点和优势。倒焰窑的主要缺点是热效率低、生产能力低、劳动强度大、操作条件差和周转时间长等。该窑型将逐渐被淘汰。（三）梭式窑梭式窑是一种配有窑车的倒焰窑，由于制品在窑车上烧制，可以提高窑车周转率，达到提高产能的目的，是替代倒焰窑的新型间歇式窑炉。梭式窑的容积在10300m3范围内。烧成温度可达到1750。梭式窑特点：1）可实现快速烧成，系统调节灵活，窑温均匀。2）燃料消耗低。由于梭式窑采用轻质砖、薄壁，蓄热量小；烧成周期短；设置了烟气余热回收装置。同样是间歇式窑炉，燃料消耗为倒焰窑的3040%。3）由于装卸砖在窑外进行，劳动条件改善，机械化和自动化程度

　　59、达到隧道窑水平。梭式窑系统图及结构图见图3-13。1调温风机；2助燃风机；3换热器；4排烟机；5燃烧装置； 6窑门；7窑顶；8窑墙；9窑车图3-13 梭式窑系统及结构示意图不同窑型烧成耐火制品的燃料消耗见表3-5。表3-5 烧成每吨耐火制品的标煤消耗量 k 品窑 型隧道窑梭式窑倒焰窑粘土砖100180/350600高铝砖200250/540750硅砖650中档镁砖180330/550750铝碳制品1）00/注：1）埋炭烧成（四）热处理窑热处理窑的热源有热烟气和电加热。生产方式有连续操作和间歇操作两种。隧道式连续操作热处理窑，一般采用热烟气

　　60、加热方式。热烟气从窑中间送入，前后两端排出，出窑废气一部分循环使用，其送风及排风系统设有调节阀，能灵活控制窑内各点的风量和温度。进车端排出的废气经双重管(套管)换热器返回燃烧室，对结合剂的挥发份及有害气体进行焚烧处理。图3-14为烟气热处理窑系统图。1-窑门；2-窑体；3-助燃风机；4-燃烧室；5-换热器；6-循环风机；7-烟囱；8-排烟机图3-14 烟气热处理窑系统图近年来，电加热炉窑的应用在逐步增多，大多用于镁碳砖、长水口和滑板等制品的热处理，也用于滑板、长水口的焙烧及氮化硅等特种耐火材料的烧制。电加热炉生产灵活，温度控制方便可靠，生产环境好。几种典型热处理窑的规格和技术性能指标见表3-6

　　61、。表3-6 热处理窑的规格和技术性能指标项 目指 标连续生产（热烟气）间歇生产（电加热）窑规格（长宽高）/m271.852.424.50.951.65窑车规格（长宽高）/m2.00.901.361.20.851.45窑车装砖量/t1.41.2窑内容车数/台1320热处理温度/160200200热处理时间/h1224装机容量/ kW45280产品热耗/（kJkg-1）1250/产量/（ta-1）100007920处理制品镁碳砖镁碳砖电加热处理窑采用乳白石英远红外管加热器或电阻丝加热，窑内温度一般在200350，装机功率150300kW。其最大特点是结构简单、成本低、烟尘及噪声危害轻，操作灵活、窑温均匀，便于控制热工制度。电加热焙烧炉窑多为间歇作业，使用温度大多在400700，装机功率随产品品种和升温速率要求差异较大，多为250500kW。生产氮化硅结合碳化硅砖的电加热炉窑温度约1400，窑体密封，并控制在氮气氛进行烧成。二、烧成工序耐火制品烧成工序包括：装窑、焙烧和出窑。（一）装窑过去在烧成工人中常流传着这样一句话：烧砖质量的好坏是“七分码，三分烧”，这种讲法虽然不够科学，但它却反映了码窑与烧成的密切关系。装窑时砖垛码得不好，绝不会烧出好的产品来。所谓装窑就是指按窑炉结构特点和制品烧成时热工制度的要求，在窑内将符合半成品技术条件的砖坯合理排列

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